سولڈرنگ ٹیکنالوجی

سولڈرنگ، مستقل جوڑوں کی تشکیل کے لیے ٹیکنالوجی میں سے ایک کے طور پر، مختلف قسم کے مواد کو جوڑنے کا ایک منفرد طریقہ ہے - دھاتیں، غیر دھاتیں، نیز دھات کے مجموعے کو غیر دھاتوں (کاربن، کھوٹ، تیز رفتار اسٹیل، الوہ دھاتیں اور ان کے مرکبات - تانبا، ایلومینیم، سخت مرکب، سیمی کنڈکٹرز، سیرامکس وغیرہ)۔

سولڈرڈ جوڑوں کا معیار زیادہ تر تیاری کے کاموں پر منحصر ہوتا ہے: سطحوں کی صفائی، بیس کوٹ لگانا، سولڈرنگ میٹریل لگانا، پروڈکٹ کو فاسٹنرز میں پہلے سے اسمبل کرنا اور سولڈرنگ موڈ کی جانچ کرنا۔

سطحوں کی صفائی سے آکسائیڈز اور فیٹی آلودگیوں کے خاتمے کو یقینی بنانا چاہیے جو ورک پیس اور ٹانکا لگانے والے مواد کے کیپلیری انخلاء کو روکتے ہیں۔ سولڈرنگ سے پہلے صفائی دو طریقوں سے کی جاتی ہے - کیمیائی اور مکینیکل۔ مکینیکل صفائی کا استعمال موٹے گندگی (زنگ، آکسائیڈز، وغیرہ) کو دور کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور کیمیکل صفائی کا استعمال چکنائی اور ہلکی گندگی کو دور کرنے کے لیے کیا جاتا ہے (الکول سے مسح کرنا — ایتھائل، بوٹیل، میتھائل، خصوصی صفائی کے مرکب)۔کیمیائی degreasing کی صورت میں، ساخت کی بعد میں کلی کرنے کی ضرورت کو مدنظر رکھا جانا چاہیے۔

مکینیکل صفائی بڑی سطحوں، دھاتی برش، لیتھ پروسیسنگ، پیسنے والی مشینوں کے لیے کھرچنے والے جیٹ (ریت، شاٹ) کے ذریعے کی جاتی ہے۔ خشک بلاسٹنگ کے بعد دھول ہٹانا بھی ضروری ہے۔ آکسائڈز کی دوبارہ تشکیل سے بچنے کے لیے صفائی کے بعد جلد سے جلد سولڈرنگ شروع کر دینا چاہیے۔

بیس کوٹ لگانے کا استعمال سولڈر کی روانی کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ تانبے کی کوٹنگز اکثر استعمال ہوتی ہیں۔ سنکنرن مزاحم اسٹیل بھی نکل چڑھایا جاتا ہے۔ تانبے کی کوٹنگز سولڈرنگ یا الیکٹرولیٹک جمع کے ذریعہ لگائی جاتی ہیں۔

ٹانکا لگانا یا تو خلا کے قریب تار، پروفائل شدہ ورق، پیسٹ وغیرہ کی شکل میں یا براہ راست خلا میں رکھا جاتا ہے۔ دوسرا طریقہ سولڈرنگ کے عمل کے دوران ٹانکا لگانا ہے - دستی یا میکانائزڈ۔ ٹانکا لگانا gluing یا ویلڈنگ کی طرف سے مقرر کیا جاتا ہے.

خلا میں ٹانکا لگاتے وقت، برقی جمع کرنے کا طریقہ بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے (ٹن، ٹائٹینیم، تانبے، مختلف مرکبات کے لیے)۔ ملعمع کاری کا پلازما چھڑکاو بھی استعمال کیا جاتا ہے۔ رابطہ رد عمل والے سولڈرنگ میں، ایک ورق (یا اسپرے شدہ کوٹنگ) کو خلا میں رکھا جاتا ہے، جو ورک پیس کی دھات کے ساتھ ایک رابطہ جوڑا بناتا ہے۔

ان سطحوں کی حفاظت کے لیے جنہیں سولڈر نہیں کیا جا سکتا، سلیکون ڈائی آکسائیڈ (Al2O3)، گریفائٹ، زرکونیم آکسائیڈ اور دیگر کے خصوصی "اسٹاپ پیسٹ" استعمال کیے جاتے ہیں۔

ایک مخصوص کلیئرنس اور پرزوں کی رشتہ دار پوزیشن کو برقرار رکھنے کے لیے تیار کردہ پرزوں کی پری فکسنگ۔اس صورت میں، دونوں کو ختم کرنے کے قابل کنکشن (آلات میں بڑھنا، دبانا) اور ایک جزو (حرارت، جگہ کے لحاظ سے اسمبلی، مزاحمت یا آرک ویلڈنگ) استعمال کیا جا سکتا ہے۔

سولڈرنگ جوڑوں کے لیے ڈیزائن

سولڈرنگ موڈ کے اہم پیرامیٹرز ہیں:

• سولڈرنگ درجہ حرارت،

• حرارتی شرح،

• وقت رکھنا

• پریشر فورس (پریشر سولڈرنگ کے لیے)

• کولنگ کی شرح.

سولڈرنگ کے درجہ حرارت کا تعین ان مواد کو سولڈرنگ کے لیے زیادہ سے زیادہ قابل اجازت قیمت کی بنیاد پر کیا جاتا ہے، اور سولڈر کو اس لیے منتخب کیا جاتا ہے کہ اس کا مائع درجہ حرارت سولڈرنگ کے درجہ حرارت سے 20-50 ڈگری کم ہو۔

پتلی دیواروں والے حصوں کے لیے حرارتی رفتار ضروری ہے۔ یہ تجرباتی طور پر طے کیا جاتا ہے۔

سولڈرنگ کے درجہ حرارت پر ہولڈنگ کا وقت بھی تجرباتی طور پر اس حقیقت کی بنیاد پر طے کیا جاتا ہے کہ اسے گیلے ہونے اور پھیلنے کے عمل کو یقینی بنانا چاہیے۔ ایک ہی وقت میں، اس کی قیمت کو غیر معقول طور پر بڑھانے کی سفارش نہیں کی جاتی ہے، کیونکہ یہ پگھلے ہوئے سولڈر کے عمل سے ورک پیس کی دھات کے کٹاؤ کا باعث بن سکتا ہے۔

سولڈر کو پگھلانے کے لیے گرم کرنے کا کام مختلف طریقوں سے کیا جا سکتا ہے - دستی طور پر (ٹارچ، سولڈرنگ آئرن کا استعمال کرتے ہوئے)، بھٹیوں میں، انڈکٹو اور رابطے کے طریقے۔

سولڈرنگ کے بعد، صفائی ضروری ہے، جو، ایک اصول کے طور پر، دو مراحل میں کیا جاتا ہے. پہلا سولڈرنگ فضلہ کا خاتمہ ہے۔ دوسرا فلوکس سولڈرنگ کے عمل کے دوران بننے والی آکسائیڈ کی تہوں کو ہٹانے کے لیے اتار رہا ہے۔ جارحانہ بہاؤ کی باقیات پر عمل کرنے میں ناکامی سولڈر جوڑوں کو کمزور کر سکتی ہے۔

چونکہ زیادہ تر سولڈر فلوکس پانی میں گھلنشیل ہوتے ہیں، ان کو ہٹانے کا بہترین طریقہ یہ ہے کہ اسمبلی کو گرم پانی (50 ڈگری یا اس سے زیادہ) میں دھویا جائے۔ اسمبلی کو پانی میں ڈبو دینا بہتر ہے جب کہ سولڈرڈ حصے ابھی بھی گرم ہوں۔ اگر ضروری ہو تو، فلوکس کو تار کے برش سے ہلکے سے رگڑا جا سکتا ہے۔ زیادہ نفیس بہاؤ کو ہٹانے کے طریقے — ٹھیک الٹراسونک صفائی — کو گرم پانی یا بھاپ کی نمائش کو تیز کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

بعض اوقات سولڈر کے زیادہ گرم حصوں سے بہاؤ کو ہٹانا ضروری ہوتا ہے۔ ایسی صورتوں میں، بہاؤ مکمل طور پر آکسائیڈ سے سیر ہو جاتا ہے اور سبز یا سیاہ ہو جاتا ہے۔ اس صورت میں، اسے ہائیڈروکلورک ایسڈ کے پتلے محلول کے ساتھ ہٹا دیا جانا چاہیے (25% ارتکاز، حرارتی درجہ حرارت 60-70 ڈگری، نمائش 0.5 ... 2 منٹ)۔ اس صورت میں، آپ کو تیزاب کے ساتھ کام کرتے وقت تمام احتیاطی تدابیر پر عمل کرنا چاہیے۔

ٹانکا لگا کر فلوکس کی باقیات سے صاف ہونے کے بعد، آکسائیڈز کو ہٹا دیا جاتا ہے۔ صفائی کے بہترین ایجنٹ وہ ہیں جو سولڈرنگ کے لیے استعمال ہونے والے ٹانکا لگانے والے کے ذریعے تجویز کیے جاتے ہیں۔ تیزابی محلول بھی استعمال کیے جا سکتے ہیں، لیکن نائٹرک ایسڈ، مثال کے طور پر، اینچنگ کے دوران سلور سولڈرز کو تباہ کر دیتا ہے۔

بہاؤ اور آکسائڈز کو ہٹانے کے بعد، سولڈرڈ جوڑوں کو کئی دوسرے فنشنگ آپریشنز - پالش یا تیل کی حفاظت کا نشانہ بنایا جا سکتا ہے۔

سولڈرنگ کے عمل کے دوران نقائص ویلڈیڈ سے ملتے جلتے ہیں: نان ڈرپ، غیر دھاتی شمولیت، چھیدیں اور گہا، دراڑیں۔ نان سولڈرنگ اس وقت ہو سکتی ہے جب گیپ اور ہیٹنگ ناہموار ہو، جب کافی گیلا نہ ہو یا گیس آؤٹ لیٹ نہ ہو۔

سولڈرڈ جوائنٹ میں غیر دھاتی شمولیت اس وقت ظاہر ہوتی ہے جب سولڈر ہوا میں موجود آکسیجن کے ساتھ تعامل کرتا ہے، طویل حرارت کے دوران ورک پیس کی دھات کے ساتھ بہاؤ کے تعامل سے اور سطحوں کی ناقص پہلے سے صفائی کے ساتھ۔ pores اور voids بڑے خلا کے ساتھ بن سکتے ہیں اور اگر ویلڈ کرسٹلائزیشن کے دوران گیسوں کی حل پذیری کم ہو جاتی ہے۔

حصوں کی ٹھنڈک کے دوران یا ٹوٹنے والے انٹرمیٹالک مرکبات کی تشکیل کے دوران تھرمل دباؤ کے نتیجے میں دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔

سولڈرنگ کے نظام کا مشاہدہ کرنے سے، مکمل صفائی اور سولڈر کیے جانے والے پرزوں کے درمیان زیادہ سے زیادہ کلیئرنس کو یقینی بنانے سے، سولڈرڈ جوڑوں میں نقائص کا خطرہ نمایاں طور پر کم ہو جاتا ہے۔

بھی دیکھو: سولڈرنگ پن اور تاریں۔