چھڑکنے کے طریقے

چھڑکاو - مائع منتشر ذرات کو چھڑک کر کوٹنگز بنانے کا تکنیکی عمل جو سطح کے ساتھ ہونے والے اثرات پر جمع ہوتے ہیں۔ ذرات کی ٹھنڈک کی شرح 10,000-100,000,000 ڈگری فی سیکنڈ ہے، جس کے نتیجے میں اسپرے شدہ کوٹنگ اور کم سطح حرارتی درجہ حرارت میں بہت تیزی سے کرسٹلائزیشن ہوتی ہے۔

کوٹنگز کو سنکنرن مزاحمت، پہننے کی مزاحمت، گرمی کی مزاحمت اور پہنی ہوئی اسمبلیوں اور حصوں کی مرمت کے لیے اسپرے کیا جاتا ہے۔

کوٹنگز کو چھڑکنے کے کئی طریقے ہیں:

1) تار، پاؤڈر یا چھڑی سے شعلہ چھڑکنا (تصویر 1، 2)۔ منتشر مواد کو ایک آتش گیر گیس (عام طور پر 1:1 کے تناسب میں ایسٹیلین آکسیجن کا مرکب) جلا کر گیس برنر کے شعلے میں پگھلا دیا جاتا ہے اور کمپریسڈ ہوا کی ایک ندی کے ذریعے سطح پر لے جایا جاتا ہے۔ اسپرے شدہ مواد کے پگھلنے کا درجہ حرارت آتش گیر مرکب (ٹیبل 1) کے شعلے کے درجہ حرارت سے کم ہونا چاہیے۔

اس طریقہ کار کے فوائد سامان کی کم قیمت اور اس کے آپریشن ہیں۔

چاول۔ 1. شعلہ تار چھڑکاو

چاول۔ 2.پوسٹل وائر اسپرے کرنے والے آلات کی منصوبہ بندی: 1 — ایئر ڈرائر، 2 — کمپریسڈ ایئر ریسیور، 3 — فیول گیس سلنڈر، 4 — کم کرنے والے، 5 — فلٹر، 6 — آکسیجن سلنڈر، 7 — روٹا میٹر، 8 — سپرے ٹارچ، 9 — وائر فیڈنگ چینل

جدول 1. آتش گیر مرکب کا شعلہ درجہ حرارت

2) ڈیٹونیشن اسپرے (شکل 3) کئی چکر فی سیکنڈ میں کیا جاتا ہے، ہر چکر کے لیے اسپرے کی گئی پرت کی موٹائی تقریباً 6 مائکرون ہے۔ منتشر ذرات کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے (4000 ڈگری سے زیادہ) اور رفتار (800 میٹر فی سیکنڈ سے زیادہ)۔ اس صورت میں، بیس میٹل کا درجہ حرارت کم ہے، جو اس کے تھرمل اخترتی کو خارج کر دیتا ہے. تاہم، دھماکہ خیز لہر کے عمل سے اخترتی ہو سکتی ہے اور یہ اس طریقہ کار کے اطلاق کی ایک حد ہے۔ دھماکے کے آلات کی قیمت بھی زیادہ ہے۔ ایک خصوصی کیمرے کی ضرورت ہے.

چاول۔ 3. دھماکے کے ساتھ چھڑکاؤ: 1 — ایسٹیلین سپلائی، 2 — آکسیجن، 3 — نائٹروجن، 4 — سپرے شدہ پاؤڈر، 5 — ڈیٹونیٹر، 6 — واٹر کولنگ پائپ، 7 — تفصیل۔

3) آرک میٹالائزیشن (شکل 4)۔ الیکٹرومیٹالائزر کے تار میں دو تاریں ڈالی جاتی ہیں، جن میں سے ایک اینوڈ اور دوسری کیتھوڈ کے طور پر کام کرتی ہے۔ ان کے درمیان ایک برقی قوس پیدا ہوتا ہے اور تار پگھل جاتا ہے۔ چھڑکاؤ کمپریسڈ ہوا کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔ عمل براہ راست کرنٹ کے ساتھ ہوتا ہے۔ اس طریقہ کار کے درج ذیل فوائد ہیں:

a) اعلی پیداواری صلاحیت (40 کلوگرام فی گھنٹہ تک اسپرے شدہ دھات)

b) شعلے کے طریقہ کار کے مقابلے میں اعلی آسنجن کے ساتھ زیادہ پائیدار کوٹنگز،

c) مختلف دھاتوں کی تاروں کے استعمال کا امکان "سیڈو الائے" کوٹنگ حاصل کرنا ممکن بناتا ہے،

d) کم آپریٹنگ اخراجات۔

دھاتی آرک میٹالائزیشن کے نقصانات ہیں:

a) کم فیڈ ریٹ پر سپرے شدہ مواد کے زیادہ گرم ہونے اور آکسیڈیشن کا امکان،

ب) اسپرے شدہ مواد کے مرکب عناصر کا دہن۔

چاول۔ 4. الیکٹرک آرک میٹالائزیشن: 1 — کمپریسڈ ایئر سپلائی، 2 — وائر فیڈ، 3 — نوزل، 4 — کنڈکٹیو تاریں، 5 — تفصیل۔

4) پلازما چھڑکاو (شکل 5)۔ پلازماٹرون میں، انوڈ پانی سے ٹھنڈا ہونے والی نوزل ​​ہے اور کیتھوڈ ایک ٹنگسٹن راڈ ہے۔ آرگن اور نائٹروجن عام طور پر پلازما بنانے والی گیسوں کے طور پر استعمال ہوتے ہیں، بعض اوقات ہائیڈروجن کے اضافے کے ساتھ۔ نوزل کے آؤٹ لیٹ پر درجہ حرارت کئی دسیوں ہزار ڈگری ہو سکتا ہے۔ گیس کے تیز پھیلاؤ کے نتیجے میں، پلازما جیٹ ایک اعلی حرکی توانائی حاصل کرتا ہے۔

اعلی درجہ حرارت پلازما چھڑکنے کا عمل ریفریکٹری کوٹنگز کے اطلاق کی اجازت دیتا ہے۔ سپرے پیٹرن کو تبدیل کرنے سے دھات سے لے کر آرگینکس تک مختلف قسم کے مواد کا استعمال ممکن ہو جاتا ہے۔ اس طرح کی کوٹنگز کی کثافت اور چپکنے والی بھی زیادہ ہوتی ہے۔اس طریقے کے نقصانات یہ ہیں: نسبتاً کم پیداواری صلاحیت اور شدید الٹرا وایلیٹ تابکاری۔

کوٹنگ کے اس طریقہ کے بارے میں مزید پڑھیں: پلازما سپرے کوٹنگز

چاول۔ 5. پلازما چھڑکاو: 1 — انرٹ گیس، 2 — ٹھنڈا کرنے والا پانی، 3 — براہ راست کرنٹ، 4 — سپرے شدہ مواد، 5 — کیتھوڈ، 6 — اینوڈ، 7 — حصہ۔

5) الیکٹرو پلس اسپرے (شکل 6)۔ یہ طریقہ تار کے دھماکہ خیز پگھلنے پر مبنی ہے جب ایک کپیسیٹر کا برقی مادہ اس سے گزرتا ہے۔ اس صورت میں، تقریباً 60% تار پگھل جاتا ہے، اور بقیہ 40% گیسی حالت میں چلا جاتا ہے۔ پگھلنے میں چند سوویں سے چند ملی میٹر تک بہت چھوٹے ذرات ہوتے ہیں۔اگر خارج ہونے والے مادہ کی سطح بہت زیادہ ہو تو، تار میں موجود دھات مکمل طور پر گیس میں بدل جاتی ہے۔ اسپرے شدہ سطح کی طرف ذرات کی حرکت دھماکے کے دوران گیس کے پھیلنے کی وجہ سے ہوتی ہے۔

طریقہ کار کے فوائد ہوا کی نقل مکانی، اعلی کثافت اور کوٹنگ کے چپکنے کے نتیجے میں آکسیکرن کی عدم موجودگی ہیں۔ نقصانات میں مواد کے انتخاب میں محدودیت شامل ہے (وہ برقی طور پر conductive ہونے چاہئیں)، اور ساتھ ہی موٹی کوٹنگز حاصل کرنے کا ناممکن بھی۔

چاول۔ 6. الیکٹرک پلس اسپرے کی اسکیمیٹک: CH — کیپسیٹر کے لیے بجلی کی فراہمی، C — capacitor، R — ریزسٹر، SW — سوئچ، EW — تار، B — تفصیل۔

6) لیزر سپرے (شکل 7)۔ لیزر اسپرے میں، پاؤڈر کو فیڈ نوزل ​​کے ذریعے لیزر بیم پر کھلایا جاتا ہے۔ لیزر بیم میں، پاؤڈر کو پگھلا کر ورک پیس پر لگایا جاتا ہے۔ شیلڈنگ گیس آکسیکرن کے خلاف تحفظ کا کام کرتی ہے۔ لیزر اسپرے کے اطلاق کا میدان مہر لگانے، موڑنے اور کاٹنے کے لیے ٹولز کی کوٹنگ ہے۔

پاؤڈر مواد شعلہ، پلازما، لیزر اور دھماکہ اسپرے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ تار یا چھڑی — گیس کے شعلے، الیکٹرک آرک اور الیکٹرک پلس اسپرے کے لیے۔ پاؤڈر کا حصہ جتنا باریک ہوگا، پوراسٹی اتنی ہی کم ہوگی، چپکنے والی بہتر ہوگی اور کوٹنگ کا معیار اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ چھڑکنے کے ہر طریقہ کے لیے اسپرے کی گئی سطح نوزل ​​سے کم از کم 100 ملی میٹر کے فاصلے پر واقع ہے۔

چاول۔ 7. لیزر اسپرے: 1 — لیزر بیم، 2 — حفاظتی گیس، 3 — پاؤڈر، 4 — تفصیل۔

اسپرے شدہ حصے

کوٹنگز کا اسپرے کیا جاتا ہے:

• پرزوں کو مضبوط بنانے کے لیے جنرل مکینیکل انجینئرنگ (بیرنگ، رولر، گیئرز، گیجز، بشمول تھریڈ والے، مشین سینٹرز، ڈائی اور پنچ وغیرہ)؛

• آٹوموٹو انڈسٹری میں کرینک شافٹ اور کیمشافٹ، بریک نوکلز، سلنڈرز، پسٹن ہیڈز اور رِنگز، کلچ ڈسکس، ایگزاسٹ والوز کی کوٹنگ کے لیے؛

• ہوا بازی کی صنعت میں نوزلز اور انجنوں کے دیگر عناصر، ٹربائن بلیڈز کو ڈھانپنے کے لیے، جسم کو استر کرنے کے لیے؛

• الیکٹرو ٹیکنیکل انڈسٹری میں - کیپسیٹرز، اینٹینا ریفلیکٹرز کی کوٹنگز کے لیے؛

• کیمیکل اور پیٹرو کیمیکل انڈسٹری میں - والوز اور والو سیٹوں کو ڈھانپنے کے لیے، نوزلز، پسٹن، شافٹ، امپیلر، پمپ سلنڈر، کمبشن چیمبرز، سمندری ماحول میں کام کرنے والے دھاتی ڈھانچے کے سنکنرن تحفظ کے لیے؛

• طب میں - اوزونیٹر، مصنوعی اعضاء کے الیکٹروڈ چھڑکنے کے لیے؛

• روزمرہ کی زندگی میں - باورچی خانے کے سامان کو مضبوط بنانے کے لیے (پکوان، چولہے)۔