مختلف قسم کے ویلڈنگ کے فوائد اور نقصانات

ہر قسم کی ویلڈنگ کے دوسروں کے مقابلے میں اس کے فوائد اور نقصانات ہیں۔

گیس ویلڈنگ

ویلڈنگ اور کاٹنے کے گیس کے طریقہ کار کے فوائد میں سامان کی کم قیمت اور سادگی، سستے استعمال کی اشیاء (ہائیڈروجن، پروپین، میتھین، ایتھیلین، بینزین، پٹرول، ایسٹیلین)، دہن کو منظم کرنے کا ایک آسان طریقہ، کسی بھی جگہ کا امکان شامل ہیں۔ خلا میں برنر، اعلی ٹیکنالوجی، طاقت کے ذرائع سے آزادی.

اس طریقہ کار کے نقصانات دھاتی حرارتی نظام کی کم کارکردگی، چوڑے سیون اور ویلڈڈ ڈھانچے پر تھرمل اثر کا وسیع زون، کم پیداواری صلاحیت، عمل کو خودکار کرنے میں مشکلات ہیں۔

الیکٹرک آرک ویلڈنگ

فوائد الیکٹرک آرک ویلڈنگ اعلی مینوفیکچریبلٹی، میکانائزیشن یا آٹومیشن کے وسیع امکانات، پچھلے ویلڈنگ کے طریقے کے مقابلے میں گرمی سے متاثرہ چھوٹا زون، پراسیس کنٹرول میں آسانی، نسبتاً سستے استعمال کی اشیاء (ویلڈنگ الیکٹروڈ)، عمل کی اعلی پیداواری صلاحیت۔

نقصانات خاص ویلڈنگ کنورٹرز استعمال کرنے کی ضرورت ہے (ریکٹیفائر, inverters) اور ویلڈنگ ٹرانسفارمرز، بجلی کے نیٹ ورک یا جنریٹرز پر توانائی کا انحصار، کناروں کی ابتدائی تیاری کی ضرورت (کاٹنا، اتارنا، حصوں کو ٹھیک کرنا)۔

الیکٹروسلاگ ویلڈنگ

الیکٹرو سلیگ ویلڈنگ کے فوائد میں شامل ہیں: موٹی دیواروں والے حصوں کی ویلڈنگ کا امکان، ویلڈنگ کے لیے سطحوں کی ابتدائی تیاری کی ضرورت کی عدم موجودگی، آرک ویلڈنگ کے مقابلے میں کم بہاؤ کی کھپت، مختلف اشکال کے الیکٹروڈ استعمال کرنے کا امکان، میکرو اسٹرکچر میں بہتری ویلڈ سیون، اعلی پیداوار، کم توانائی کی کھپت، دھات کی موٹائی پر فرق کا چھوٹا انحصار، کاسٹنگ حاصل کرنے کے لیے اسٹیل کو کچرے سے پگھلانے کے لیے اس طریقہ کو استعمال کرنے کا امکان، عمل کو وسیع پیمانے پر ایڈجسٹ کرنے کا امکان ویلڈنگ کرنٹ کی رینج 0.2 ... ویلڈنگ الیکٹروڈ کے کراس سیکشن پر 300 A/sq. Mm، ہوا کے اثر سے ویلڈنگ غسل کا اچھا تحفظ، ایک ہی پاس میں متغیر موٹائی کی سیون حاصل کرنے کا امکان۔

نقصانات یہ ہیں: صرف عمودی پوزیشن میں ویلڈنگ (عمودی سے انحراف کا زاویہ 30 ڈگری سے زیادہ نہیں ہے)، الیکٹروڈ کی دھات کو بیس میٹل کے ساتھ ملانا، ویلڈیڈ دھات کی موٹے دانے والی ساخت، خاص تکنیکی آلات استعمال کرنے کی ضرورت ہے (آلات بنانے، سٹرپس، جیب شروع کرنے، وغیرہ)، عمل کے اختتام سے پہلے ویلڈنگ میں خلل ڈالنے کا امکان، کیونکہ نقائص پیدا ہوتے ہیں جنہیں دور نہیں کیا جا سکتا۔

الیکٹران بیم ویلڈنگ

الیکٹران بیم کے ساتھ ویلڈنگ کے فوائد درج ذیل ہیں: تیز رفتار الیکٹران کی حرکی توانائی کو تھرمل توانائی میں تبدیل کرنے کی اعلی کارکردگی (90% تک) اور بیم کی اعلی مخصوص طاقت، ویلڈنگ زون میں اعلی درجہ حرارت (تک 6000 ڈگری سیلسیس)۔ صرف ویلڈنگ زون میں ہیٹ ریلیز، گہرے سیونز کی اچھی رسائی، شہتیر کی توجہ 0.001 سینٹی میٹر تک کی قدروں تک پہنچتی ہے، مختلف قسم کے کاموں کے لیے الیکٹران بیم کے استعمال کا امکان - ڈرلنگ، ویلڈنگ، تقریبا کسی بھی مواد کی گھسائی کرنا، 0.02 سے 100 ملی میٹر تک ورک پیس کی موٹائی کی ایک وسیع رینج، اعلی درجے کی آٹومیشن۔

نقصانات میں خصوصی آلات اور اعلیٰ تعلیم یافتہ اہلکاروں کی دستیابی، ایکس رے کی موجودگی اور سروس اہلکاروں کی حفاظت کی ضرورت اور الیکٹرانک کیتھوڈ کی زیادہ حرارت (2400 ڈگری تک) کے نتیجے میں اس کی سروس لائف میں کمی شامل ہے۔

پلازما ویلڈنگ

پلازما ویلڈنگ کے فوائد میں اعلی درجے کی حرارت کا ارتکاز، اچھی دہن استحکام، ابتدائی کنارے کی تیاری کے بغیر تفصیلات کو 10 ملی میٹر موٹی تک ویلڈ کرنے کی صلاحیت، مائیکرو پلازما کے پتلے حصوں کو ویلڈنگ کرتے وقت کم کرنٹ پر کام کرنے کی صلاحیت (موٹائی 0.01...0.8 ملی میٹر)، تقریباً تمام قسم کے مواد کو مؤثر طریقے سے کاٹنے کی صلاحیت، پلازما آرک میں فلرز (بشمول ریفریکٹری) متعارف کرواتے وقت اسپرے یا تہہ کرنے کے عمل کو انجام دینے کی صلاحیت، دھاتوں کو غیر دھاتوں میں ویلڈ کرنے کی صلاحیت، کم از کم تھرمل اثر کا علاقہ، ریفریکٹری اور گرمی سے بچنے والی دھاتوں کے ساتھ کام کرنے کی صلاحیت، آرک طریقہ کے مقابلے میں شیلڈنگ گیسوں کا کم استعمال، عمل کی اعلی موافقت اور اس کے آٹومیشن کا امکان۔

پلازما کے طریقہ کار کے نقصانات میں الٹراساؤنڈ کے ساتھ ہائی فریکوئنسی شور، آپٹیکل ریڈی ایشن (انفراریڈ، الٹرا وائلٹ، ویزیبل اسپیکٹرم)، ہوا کا نقصان دہ آئنائزیشن، ویلڈنگ کے عمل کے دوران دھاتی بخارات کا اخراج، مضبوط گرم ہونے کی وجہ سے ٹارچ نوزل ​​کی نزاکت شامل ہیں۔ خصوصی تنصیب اور اعلیٰ تعلیم یافتہ سروس سٹاف کی ضرورت ہے۔

لیزر ویلڈنگ

لیزر ویلڈنگ کے طریقہ کار کے فوائد: توانائی کا زیادہ ارتکاز، جو 50 مائیکرون موٹی تفصیلات کی مائیکرو ویلڈنگ کی اجازت دیتا ہے، گرمی سے حساس حصوں کی ویلڈنگ کا امکان، مشکل سے پہنچنے والی جگہوں پر ویلڈنگ کا امکان، ویکیوم میں ویلڈنگ کا امکان اور شیلڈنگ گیسز، ویلڈنگ زون کو سختی سے خوراک والی توانائی کی فراہمی کا امکان، اس عمل کی اعلیٰ صنعتی بانجھ پن اور نقصان دہ بخارات کے اخراج کی کمی، اعلیٰ ٹیکنالوجی، اعلیٰ درجے کی آٹومیشن، اعلیٰ پیداواری صلاحیت، لیزر بیم کے استعمال کا امکان۔ کاٹنا، تہہ کرنا اور سوراخ کرنا۔

نقصانات میں ایک مہنگی تنصیب خریدنے کی ضرورت، اہلکاروں کی اہلیت کے لیے اعلیٰ تقاضے، کمپن کی موجودگی اور کمپن مزاحم پلیٹ فارم استعمال کرنے کی ضرورت، اہلکاروں کو سامان سے لیزر تابکاری سے بچانے کی ضرورت ہے۔

تھرمائٹ ویلڈنگ

فوائد کی طرف تھرمائٹ ویلڈنگ سادگی اور کم لاگت اور نقصانات شامل ہیں - عمل کی ہائی ہائگروسکوپیٹی، آگ کا خطرہ، دھماکہ، عمل پر قابو پانے کا ناممکن۔

کولڈ ویلڈنگ

کولڈ ویلڈنگ کے طریقہ کار کے فوائد میں سادگی اور تکنیکی آلات کی دستیابی ہے، جبکہ اہلکاروں کی اعلیٰ اہلیت کی ضرورت نہیں، نقصان دہ اخراج کی عدم موجودگی، بغیر حرارت کے ویلڈنگ کا امکان، اعلیٰ درجے کی میکانائزیشن، کم توانائی کی کھپت اور اعلی پیداواری صلاحیت۔ عمل.

نقصانات میں اعلی مخصوص دباؤ کی موجودگی، ویلڈڈ حصوں کی موٹائی کی ایک چھوٹی سی حد، اعلی طاقت والی دھاتوں کی ویلڈنگ کا ناممکن ہونا شامل ہیں۔

دھماکہ خیز ویلڈنگ

دھماکے کی ویلڈنگ کے فوائد: ہائی ویلڈنگ کی رفتار (ملی سیکنڈ)، دائمی دھاتی جوڑ پیدا کرنے کا امکان، پرزوں کو چڑھانے کا امکان (خاص خصوصیات کے ساتھ دھات کی تہہ کے ساتھ کوٹنگ)، بڑے رقبے پر مڑے ہوئے اور سیدھے خالی جگہ پیدا کرنے کا امکان، صلاحیت جعل سازی اور مہر لگانے کے لیے خالی جگہوں کی تیاری کے لیے، استعمال کیے گئے سامان کی سادگی۔

نقصانات میں بلاسٹنگ سے تحفظ کی ضرورت، دھماکہ خیز مواد کے ساتھ کام کرنے کے لیے اہلکاروں کی اہلیت کی دستیابی، میکانائزیشن اور آٹومیشن کا ناممکن ہونا ہے۔

رگڑ ویلڈنگ

رگڑ ویلڈنگ کے فوائد میں اعلی پیداواری صلاحیت، مستحکم جوڑوں کا معیار، مختلف دھاتوں سے جوڑ بنانے کی صلاحیت، نقصان دہ اخراج کی عدم موجودگی، اعلی توانائی کی خصوصیات، اعلیٰ درجے کی میکانائزیشن اور آٹومیشن، یونیورسل ٹرننگ اور ڈرلنگ مشینوں کو استعمال کرنے کی صلاحیت۔ اہم سامان.

نقصانات میں ہر قسم کی دھات اور ورک پیس کی ترتیب کے لیے تکنیکی عمل کو تیار کرنے کی ضرورت، ویلڈنگ کے عمل کے بروقت خاتمے کے لیے ویلڈنگ کے لمحے کو کنٹرول کرنے کی ضرورت، ایک خاص میکانزم کا استعمال کرتے ہوئے محوری دباؤ پیدا کرنے کی ضرورت شامل ہیں۔