سوئچ گیئر کی دیکھ بھال

ڈسٹری بیوشن ڈیوائسز (RU) کی دیکھ بھال کے اہم کام یہ ہیں: برقی آلات کے آپریشن اور وشوسنییتا کے بتائے گئے طریقوں کو یقینی بنانا، آپریشنل سوئچنگ کو انجام دینے کے لیے طے شدہ طریقہ کار کی تعمیل، منصوبہ بند اور حفاظتی کاموں کے بروقت نفاذ کی نگرانی کرنا۔

کام کی وشوسنییتا تقسیم کے آلات 100 لنکس کے مخصوص نقصان کو نمایاں کرنا عام ہے۔ فی الحال، 10 kV سوئچ گیئر کے لیے، یہ انڈیکیٹر 0.4 کی سطح پر ہے۔ سوئچ گیئر کے سب سے زیادہ ناقابل بھروسہ عناصر سرکٹ بریکرز (تمام ناکامیوں میں سے 40 سے 60% تک) اور منقطع کرنے والے (20 سے 42% تک) ہیں۔

ناکامی کی بنیادی وجوہات: انسولیٹروں کی ناکامی اور اوورلیپنگ، رابطہ کنکشن کا زیادہ گرم ہونا، ڈرائیوز کی ناکامی، سروس اہلکاروں کے غلط اقدامات کی وجہ سے ناکامی۔

منقطع کیے بغیر سوئچ گیئر کی جانچ کرنا ضروری ہے:

• ڈیوٹی پر مستقل عملے کے ساتھ سہولیات میں - کم از کم ہر تین دن میں ایک بار،

• ڈیوٹی پر مستقل عملہ کے بغیر سائٹوں پر - مہینے میں کم از کم ایک بار،

• ٹرانسفارمر اسٹیشنوں پر - کم از کم ہر 6 ماہ میں ایک بار،

• 1000 V تک وولٹیج کے ساتھ سوئچ گیئر — ہر 3 ماہ میں کم از کم 1 بار (KTP کے لیے — ہر 2 ماہ میں کم از کم 1 بار)

• شارٹ سرکٹ کے بعد

معائنہ کرتے وقت، چیک کریں:

• لائٹنگ اور گراؤنڈنگ نیٹ ورک کا آپریشن،

• حفاظتی سامان کی دستیابی،

• تیل کے رساو کے بغیر تیل سے بھرے آلات میں تیل کی سطح اور درجہ حرارت،

• انسولیٹروں کی حالت (دھول، دراڑیں، خارج ہونے والے مادہ)،

• رابطوں کی حالت، ماپنے والے آلات اور ریلے کی مہروں کی سالمیت،

• خدمت کی اہلیت اور سوئچ پوزیشن کے اشارے کی درست پوزیشن،

• الارم سسٹم کا آپریشن،

• حرارتی اور وینٹیلیشن کا آپریشن،

• احاطے کی حالت (دروازوں اور کھڑکیوں کی خدمت، چھت میں رساو کی عدم موجودگی، تالے کی موجودگی اور کام)۔

کھلے سوئچ گیئر کے غیر معمولی معائنے منفی موسمی حالات میں کیے جاتے ہیں — شدید دھند، برف، انسولیٹروں کی بڑھتی ہوئی آلودگی۔ معائنہ کے نتائج کو ایک خصوصی لاگ میں درج کیا جاتا ہے تاکہ پتہ چلنے والے نقائص کو ختم کرنے کے لیے اقدامات کیے جائیں۔

معائنے کے علاوہ، آلات اور پتہ لگانے والے آلات PPR کے مطابق کئے جانے والے احتیاطی چیک اور ٹیسٹ کے تابع ہیں۔ انجام دی جانے والی سرگرمیوں کی رینج کو ریگولیٹ کیا جاتا ہے اور اس میں اس قسم کے آلات کے لیے متعدد عمومی آپریشنز اور کچھ مخصوص کام شامل ہیں۔

عام میں شامل ہیں: موصلیت کی مزاحمت کی پیمائش کرنا، بولڈ رابطہ کنکشن کو گرم کرنے کی جانچ کرنا، براہ راست کرنٹ سے رابطہ مزاحمت کی پیمائش کرنا۔ مخصوص چیکس میں حرکت کرنے والے پرزوں کی ٹائمنگ اور حرکت، سوئچز کی خصوصیات، فری ریلیز میکانزم کا آپریشن وغیرہ شامل ہیں۔

رابطہ کنکشن سوئچ گیئر میں سب سے زیادہ کمزور پوائنٹس میں سے ایک ہیں۔ رابطے کے رابطوں کی حالت کا تعین بیرونی معائنہ اور حفاظتی ٹیسٹ کے دوران خصوصی پیمائش کے ذریعے کیا جاتا ہے۔ بیرونی امتحان کے دوران، ان کی سطح کے رنگ، بارش اور برف کے دوران نمی کے بخارات، روشنی کی موجودگی اور رابطوں کی چنگاری پر توجہ دی جاتی ہے۔ روک تھام کے ٹیسٹوں میں تھرمل انڈیکیٹرز کے ساتھ بولڈ رابطے کے جوڑوں کو گرم کرنے کی جانچ کرنا شامل ہے۔

عام طور پر، ایک خاص تھرمل فلم استعمال کی جاتی ہے، جو عام درجہ حرارت پر سرخ ہوتی ہے، چیری - 50 - 60 ° C پر، ڈارک چیری - 80 ° C پر، سیاہ - 100 ° C پر۔ 110 ° C پر 1 گھنٹے کے اندر، یہ گر جاتا ہے اور ہلکا پیلا رنگ حاصل کرتا ہے۔

10 - 15 ملی میٹر کے قطر یا سٹرپس کے ساتھ دائروں کی شکل میں ایک تھرمل فلم کو کنٹرول شدہ جگہ پر چپکا دیا جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، یہ خدمت کے عملے کو واضح طور پر نظر آنا چاہیے۔

RU 10 kV بس بار کو 25 ° C کے محیطی درجہ حرارت پر 70 ° C سے زیادہ گرم نہیں کیا جانا چاہئے۔ حال ہی میں، رابطے کے جوڑوں کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لئے، تھرمل مزاحمت پر مبنی الیکٹروتھرمومیٹر، تھرمل کینڈلز، تھرمل امیجرز اور پائرو میٹر استعمال کیے گئے ہیں (وہ کام کرتے ہیں) اورکت تابکاری کے استعمال کے اصول پر)۔

رابطے کے رابطوں کی مزاحمت کی پیمائش 1000 A سے زیادہ کرنٹ والی بسوں کے لیے کی جاتی ہے۔ یہ کام مائیکرو اوہ میٹر کا استعمال کرتے ہوئے منقطع اور گراؤنڈ آلات پر کیا جاتا ہے۔ اس صورت میں، رابطہ کنکشن کے مقام پر بس کے حصے کی مزاحمت پوری بس کے ایک ہی حصے (لمبائی اور کراس سیکشن کے ساتھ) کی مزاحمت سے 1.2 گنا زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔

اگر رابطہ کنکشن غیر اطمینان بخش حالت میں ہے، تو اس کی مرمت کی جاتی ہے، جس کے لیے اسے الگ کیا جاتا ہے، اسے آکسائیڈ اور گندگی سے صاف کیا جاتا ہے اور سنکنرن کے خلاف ایک خاص چکنا کرنے والے مادے سے ڈھانپ دیا جاتا ہے۔ اخترتی سے بچنے کے لیے ٹارک رنچ کے ساتھ دوبارہ سخت کریں۔

موصلیت کی مزاحمت کی پیمائش معطل شدہ اور معاون انسولیٹروں کے لیے 2500 V میگوہ میٹر کے ساتھ کی جاتی ہے، اور 1000 V تک کے ثانوی سرکٹس اور ڈسٹری بیوشن ڈیوائسز کے لیے - 1000 V میگوہ میٹر کے ساتھ۔ موصلیت کو عام سمجھا جاتا ہے اگر ہر انسولیٹر کی مزاحمت کم از کم ہو۔ 300 میگوہم، اور ثانوی سرکٹس اور آلات کی موصلیت مزاحمت RU 1000 V تک — 1 MOhm سے کم نہیں۔

موصلیت کی مزاحمت کی پیمائش کے علاوہ، معاون سنگل عنصر کے انسولیٹروں کو 1 منٹ کے لیے بڑھے ہوئے فریکوئنسی وولٹیج کے ساتھ ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔ کم وولٹیج والے نیٹ ورکس کے لیے، ٹیسٹ وولٹیج 1 kV ہے، 10 kV نیٹ ورکس میں — 42 kV۔ ملٹی ایلیمنٹ انسولیٹروں کا کنٹرول ڈپ اسٹک یا مستقل چنگاری گیپ راڈ کا استعمال کرتے ہوئے مثبت محیطی درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے۔ انسولیٹروں کو مسترد کرنے کے لیے، مالا کے ساتھ وولٹیج کی تقسیم کے لیے خصوصی میزیں استعمال کی جاتی ہیں۔ انسولیٹر کو مسترد کر دیا جاتا ہے اگر اس میں قابل اجازت وولٹیج سے کم ہو۔

آپریشن کے دوران، انسولیٹروں کی سطح پر آلودگی کی ایک تہہ جمع ہو جاتی ہے، جو خشک موسم میں خطرے کا باعث نہیں بنتی، لیکن شدید بارش، دھند، بارش میں کنڈکٹیو بن جاتی ہے، جو انسولیٹروں کے اوور لیپنگ کا باعث بن سکتی ہے۔ ہنگامی حالات کو ختم کرنے کے لیے، انسولیٹروں کو وقتاً فوقتاً ہاتھ سے پونچھ کر، ویکیوم کلینر اور موصلی مواد کی کھوکھلی سلاخوں کا استعمال کرتے ہوئے گھوبگھرالی برش کی شکل میں ایک خاص نوک سے صاف کیا جاتا ہے۔

کھلے سوئچ گیئر کے انسولیٹروں کو صاف کرنے کے لیے واٹر جیٹ استعمال کیا جاتا ہے۔ انسولیٹروں کی وشوسنییتا کو بڑھانے کے لیے، ان کی سطح کو پانی سے بچنے والی خصوصیات کے ساتھ ہائیڈروفوبک پیسٹ کے ساتھ علاج کیا جاتا ہے۔

رابطہ منقطع کرنے والوں کی اہم ناکامیاں رابطے کے نظام کا جلنا اور ویلڈنگ کرنا، انسولیٹروں کی خرابی، ڈرائیو وغیرہ ہیں۔ دوسری جگہوں پر بھی ڈرائیونگ۔

تھری پول ڈس کنیکٹرز کو ایڈجسٹ کرتے وقت، بلیڈ کی بیک وقت مصروفیت کو چیک کریں۔ صحیح طریقے سے ایڈجسٹ شدہ ڈس کنیکٹر کے ساتھ، بلیڈ کو رابطہ پیڈ اسٹاپ تک 3 - 5 ملی میٹر تک نہیں پہنچنا چاہیے۔ مقررہ رابطے سے چاقو کی کھینچنے والی قوت 200 N ہونی چاہیے

تیل کے سوئچ، انسولیٹر، سلاخوں کی جانچ کرتے وقت، حفاظتی والو جھلی کی سالمیت، تیل کی سطح اور تھرمل فلموں کے رنگ کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے. تیل کی سطح ڈپ اسٹک اسکیل پر قابل اجازت اقدار کے اندر ہونی چاہیے۔ رابطوں کا معیار تسلی بخش سمجھا جاتا ہے اگر ان کے رابطے کی مزاحمت کارخانہ دار کے ڈیٹا سے مطابقت رکھتی ہے۔

تیل کے حجم کے سوئچز کو چیک کرتے وقت، کانٹیکٹ راڈز کی چوٹیوں کی حالت، لچکدار تانبے کے معاوضوں کی سالمیت، چینی مٹی کے برتن کی سلاخوں پر توجہ دی جاتی ہے۔ اگر ایک یا زیادہ سلاخیں ٹوٹ جاتی ہیں، تو مرمت کے لیے سوئچ کو فوری طور پر ہٹا دیا جاتا ہے۔

آرسنگ رابطوں کا غیر معمولی حرارتی درجہ حرارت تیل کو سیاہ کرنے، اس کی سطح کو بلند کرنے، اور ایک خصوصیت کی بدبو کا سبب بنتا ہے۔ اگر سوئچ کے ٹینک کا درجہ حرارت 70 ° C سے زیادہ ہو تو اسے بھی مرمت کے لیے باہر لے جایا جاتا ہے۔

تیل کے سوئچز کے سب سے زیادہ تباہ شدہ عناصر ان کی ڈرائیوز ہیں۔ ایکچیویٹر کی ناکامیاں کنٹرول سرکٹ کی ناکامی، لاکنگ میکانزم کی غلط ترتیب، حرکت پذیر حصوں میں خرابی، اور کوائل کی موصلیت کے ٹوٹ جانے کی وجہ سے ہوتی ہیں۔

سوئچ گیئر کی موجودہ مرمت اگلی طے شدہ مرمت تک آلات کی آپریٹیبلٹی کو یقینی بنانے کے لیے کی جاتی ہے اور انفرادی یونٹوں اور پرزوں کی بحالی یا تبدیلی کی سہولت فراہم کرتی ہے۔ مکمل فعالیت کو بحال کرنے کے لیے بڑی مرمت کی جا رہی ہے۔ یہ اہم حصوں سمیت کسی بھی حصوں کو تبدیل کرکے کیا جاتا ہے۔

1000 V سے زیادہ وولٹیج کے ساتھ سوئچ گیئر کی موجودہ مرمت ضروری طور پر کی جاتی ہے (بجلی کمپنی کے چیف انجینئر کی طرف سے مقرر کردہ وقت کی حد کے اندر)۔ آئل سرکٹ بریکرز کا اوور ہال 6-8 سالوں میں 1 بار، لوڈ بریکرز اور ڈس کنیکٹرز - 4-8 سالوں میں 1 بار، سیپریٹرز اور شارٹ سرکٹز - 2-3 سالوں میں 1 بار۔

1000 V تک کے وولٹیج کے ساتھ سوئچ گیئر کی موجودہ مرمت سال میں کم از کم ایک بار کھلے ٹرانسفارمر سب اسٹیشنوں پر اور 18 ماہ کے بعد بند ٹرانسفارمر سب اسٹیشنوں پر کی جاتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، اختتامی سامان کی حالت کی نگرانی کی جاتی ہے، دھول اور گندگی کی صفائی کی جاتی ہے، ساتھ ہی انسولیٹروں کی تبدیلی، ٹائر کی مرمت، رابطہ کنکشن اور دیگر مکینیکل یونٹس کو سخت کرنا، روشنی اور آواز کی مرمت، سگنل سرکٹس , پیمائش اور ٹیسٹ کئے جاتے ہیں، معیار کے مطابق قائم کیا جاتا ہے۔

1000 V تک کے وولٹیج والے ڈسٹری بیوشن ڈیوائسز کا اوور ہال ہر 3 سال میں کم از کم ایک بار کیا جاتا ہے۔

سب سٹیشن کو بغیر پائلٹ کے سوئچ بورڈ آپریشن میں منتقل کرنا انتہائی ہنر مند کارکنوں اور انجینئروں اور تکنیکی ماہرین کو میٹر ریڈنگ کا ریکارڈ رکھنے اور سب سٹیشن کی عمومی نگرانی کی غیر پیداواری محنت سے آزاد کر دیتا ہے۔ ہائی وولٹیج سب سٹیشنوں کے سوئچ بورڈز پر ڈیوٹی پر مامور اہلکاروں کے مکمل خاتمے کا مسئلہ وسیع پیمانے پر استعمال سے حل ہو جاتا ہے۔ آٹومیشن اور ٹیلی مکینکس.

نیٹ ورک کے علاقوں میں سب سٹیشنوں کے آٹومیشن کے سلسلے میں، خصوصی ٹیموں کے ذریعے کی جانے والی مرکزی مرمت کا حصہ تیزی سے بڑھ گیا ہے۔ سب سٹیشنوں کے ایک دوسرے سے کافی فاصلے کی وجہ سے، تمام مرمت مرکزی طور پر کرنا مکمل طور پر نامناسب ہے۔